Innoveren tegen de crisis in

Reading time: 7 minutes

Author:

Sinds 2007 heeft Gert Bossink de leiding over de ontwikkelafdeling van Vanderlande. In november gaf hij op Bits&Chips 2009 Embedded Systemen een inkijkje in hoe het Veghelse bedrijf omgaat met de crisis. ’Juist in deze tijd zijn er mogelijkheden om te innoveren en nieuwe producten te lanceren.‘

Vanderlande Industries doet zaken op drie markten: het Veghelse bedrijf bouwt systemen voor de verwerking van bagage, het sorteren van expresspakketten en de logistiek in distributiecentra. De orderintake blijft omhooggaan, ook dit jaar. ’We zijn dan ook nog altijd op zoek naar nieuwe mensen‘, vertelt Gert Bossink, die bij Vanderlande leidinggeeft aan de R&D-activiteiten, tijdens zijn presentatie op Bits&Chips 2009 Embedded Systemen. ’Het gaat niet onverdeeld goed, maar zeker wat innovatie betreft, geloven we in volle kracht vooruit. Juist in deze tijd zijn er mogelijkheden om te innoveren en nieuwe producten te lanceren. Als het wat rustiger is in het bedrijf, geeft dat een goede gelegenheid om flinke stappen te zetten.‘

Dat komt goed uit, want Vanderlande heeft grootse plannen, vooral voor zijn distributietak. Op de andere twee terreinen voert het de markt aan, maar bij distributiesystemen heeft de Veghelse systeembouwer nog wat te winnen. De logistiekspecialist staat daar voor Europa slechts op een vijfde positie. ’Wereldwijd kun je daar nog wel vijf grotere bedrijven bij optellen‘, weet Bossink. ’Op deze markt kunnen we nog sprongen maken.‘

Sinds een paar jaar staat Vanderlandes productontwikkeling en marketing voor distributiecentra al in een hogere versnelling. Met Jentjens, MMID en TNO bedachten de Veghelaren een ergonomisch orderverzamelstation. Bossink: ’Over het algemeen zijn het handmatige en arbeidsintensieve processen die ergonomisch een flinke last leggen op de medewerkers en bovendien behoorlijk foutgevoelig zijn. Dat hele systeem willen we veel effectiever maken.‘ Het Pick@ease-station is een eerste belangrijke stap.

Vanderlande wil nog een stap verder. In het Falcon-project met het Embedded Systems Institute bekijken Bossink en zijn collega‘s hoe het magazijn van de toekomst eruit komt te zien. ’Wat zijn de benodigde handelingen? En als we er abstract naar kijken, wat kunnen we er dan uit weglaten waardoor het proces effectiever wordt? In de basis zijn er maar een paar magazijnconcepten. De ene is ’man to goods‘, waarbij een persoon door het magazijn loopt en de producten ophaalt. De andere is ’goods to man‘, waarbij we in een geautomatiseerd systeem de goederen naar de persoon toe laten komen. Vervolgens kun je nog allerlei tussenvormen bedenken. Binnen Falcon bekijken we hoe je een magazijn het meest efficiënt inricht en hoe het eruit moet zien.‘

’Falcon laat zich opdelen in drieën. Ten eerste het ontwerpproces: hoe maken we een systeemontwerp zonder dat we elke keer opnieuw het wiel uitvinden? Hoe kun je daar de logica in vinden en die vatten in je systeemarchitectuur en de implementatie daarvan met een redelijke reuseability? Ten tweede het geautomatiseerde item picken met robottoepassingen waarbij de producten steeds weer anders zijn. Met verschillende universiteiten doen we onderzoek aan vision en featureherkenning. Ten derde de echt nieuwe systeemconcepten zoals bijvoorbeeld een systeem op basis van automated guided vehicles.‘

Het project met het Esi loopt nu ruim drie jaar. ’Het is gekoppeld aan de promovendi die op het project zitten. Die zijn daar normaal gezien vier jaar mee bezig, maar ze zijn niet alle negen vanaf dag een aan de gang. Het loopt nog ongeveer twee jaar door‘, schat Bossink, die nog niet over een opvolgend project wil speculeren. ’Onlangs was er een bijeenkomst waar alle deelnemers een presentatie gaven. De eerste keer dat we zo‘n event organiseerden, waren het allemaal afzonderlijke projecten. Deze keer keken we meer naar de integratie van het geheel.‘

’Binnen Vanderlande worden de ideeën uit Falcon opgepakt en vertaald naar producten die onze klanten toegevoegde waarde bieden. Zo zijn het automatische item picken, waarbij een robot de individuele producten verwerkt, en het automatische case picken hieruit voortgekomen. In dit laatste concept streven we een volledig geautomatiseerd magazijn na voor distributiecentra van bijvoorbeeld de supermarktketens. De ingaande stroom van zo‘n magazijn bestaat uit pallets van de leveranciers, de uitgaande stroom uit verzamelpallets of rolcontainers die zijn samengesteld volgens de behoefte van de supermarkt. Het proces is volledig uitgekleed, het aantal handelingen is geminimaliseerd en vervolgens zijn deze geautomatiseerd. De behoefte aan dit soort systemen wordt steeds groter door het verdwijnen van voorraadruimte in de supermarkten en de behoefte om steeds vaker aan te leveren. Hierdoor ontstaat verderop in de keten een uitdagende logistieke puzzel waarvoor goede oplossingen nodig zijn.‘

Functioneel afbakenen

’Vanderlande is de laatste jaren sterk gegroeid. Over de wereld maken we gebruik van verschillende toeleverketens en we besteden heel veel uit, zeker in de productie. We hebben in Veghel een fabriek met ongeveer honderdvijftig mensen. Die is in de afgelopen tien jaar niet uitgebreid, terwijl het hele bedrijf wel enorm is gegroeid. In de fabriek bouwen we in ieder geval de prototypes en de echt specialistische producten. Voor de veelgebruikte producten hebben we lokale toeleverketens. Zo hebben we lijnen in het Verre Oosten, Amerika en Europa. Onze klanten vragen ook vaak om een gedeelte aan local content in onze leveringen en vanwege de levertijd willen we graag in de buurt van de projecten produceren.‘

’Bij de meer hightech producten doen we dat anders. De ontwikkeling en productie daarvan hebben we gecentraliseerd in Veghel. We proberen dat zo veel mogelijk uit Nederland te laten komen. Verder zijn er een aantal producten waarvoor wij wel de specificaties opstellen, maar waarvan we de realisatie uitbesteden. Bij de ontwikkeling van het ergonomische picksysteem heeft Jentjens een rol gespeeld. Dat zouden we meer kunnen doen, maar dat valt niet mee.‘

’Als je goed wilt uitbesteden, moet je een product functioneel weten af te bakenen. En je moet die functies kunnen testen zodat de toeleverancier kan laten zien dat zijn oplossing voldoet aan onze eisen. Op dit moment lukt dat nog niet voldoende. We zullen de interfaces veel scherper moeten definiëren. Ik ben ervan overtuigd dat het mogelijk is, maar we zijn er nog niet ver genoeg mee en dat valt me zelf eigenlijk best een beetje tegen.‘

Porsche Cayenne

Bossink studeerde werktuigbouwkunde in Enschede. In 1987 studeerde hij af bij de Philips-machinefabriek in Almelo, waarna hij zijn promotieonderzoek startte. ’Mijn onderzoek ging over de detailplanning van flexibele fabricagesystemen. Die waren toen in. De enorme afhankelijkheid van onderdelen, operators en de beperktheid van allerlei middelen waren issues. Ik ben in Amerika wezen kijken, in Japan, in Europa. Ja, de financiering was goed geregeld‘, glimlacht hij. ’Ik heb allerlei vergelijkende studies gemaakt. Ik heb een aanpak en een methode bedacht hoe je de problemen uit de praktijk kunt modelleren zodat het planningsprobleem oplosbaar wordt.‘

Zijn eerste baan vond Bossink bij Holec in Hengelo. ’Vooral naar aanleiding wat ik had gezien in Japan heb ik gekeken naar de sterke vereenvoudiging van de processen. Als projectleider heb ik er de flowproductie opgezet op basis van kanban, een Japans concept voor lean productie. Toen al richtte ik een geautomatiseerd distributiecentrum in. Omdat ik wat meer van het bedrijfsleven wilde zien, heb ik daarna een paar jaar gewerkt als managementconsultant in ERP.‘

Een oude Holec-kennis benaderde Bossink om in dienst te treden bij Inalfa. Deze Venrayse automotivetoeleverancier is de wereldwijde nummer drie in schuifdaken. Bossink was bij de metaaldivisie eerst verantwoordelijk voor de logistiek en kreeg later de algemene leiding. Een belangrijk wapenfeit vindt hij zijn betrokkenheid bij de start van de activiteiten in Oost-Europa. ’In Slowakije hadden we een fabriek die remsystemen maakte voor Skoda. Die heb ik meehelpen transformeren in een productiebedrijf dat voldeed aan de Westerse  automotivestandaarden en waar ze tegenwoordig de onderkant van de Volkswagen Touareg en de Porsche Cayenne produceren.‘

Rond 2000 kreeg Bossink de eindverantwoordelijkheid bij Inalfa. ’We deden er erg arbeidsintensief werk, dus het was nodig om dat voor een groot deel naar Oost-Europa en andere landen te brengen. Op het moment van ontwikkeling is de automotive een enorm kennisintensieve markt. Maar als de productie loopt, kun je sterk gaan ontkoppelen en in lagelonenlanden gaan produceren. Langzaam ging de uitdaging er wel een beetje af.‘

Bossink zag meer heil in de hightechindustrie en stapte over naar Nebato. ’Daar was ik weer veel meer betrokken bij de technologie maar ook in de salesfase. In een omgeving waar je producten ontwikkelt in opdracht van een ander is dat stuk erg belangrijk. Ze moeten vertrouwen hebben in de ontwikkelkwaliteiten van je bedrijf. Vandaar dat je in die rol heel dicht tegen de saleskant aan zit.‘

Hij begon er als COO. Na de fusie met Te Strake werd Bossink CTO. ’We werkten aan mooie uitdagende producten en modules zoals de Phenom voor Fei, een waferstage voor ASML, een grote printer voor Agfa, de Lunaris-printer voor Océ  en een Multidiagnost voor Philips Medical. Maar het fusieproces viel me tegen; de interne processen hadden veel aandacht nodig. Dat is natuurlijk tijdelijk, maar ik had er te weinig geduld voor. In Vanderlande vond ik een bedrijf dat heel ondernemend is, niet bang is om heel grote projecten aan te nemen, waar de complexiteit zit in de grootte van de systemen en de besturing. Ook de visie dat ze autonoom willen groeien, sprak me aan.‘

Heathrow

Vorig jaar kwam Vanderlande in het nieuws toen het net opgeleverde bagagesysteem op London Heathrow niet naar behoren leek te functioneren, met lange wachtrijen als gevolg. Bossink vindt het moeilijk om de zaak te verduidelijken. ’Als wij zeggen dat ons systeem geweldig is, wijzen we daarmee eigenlijk met een beschuldigende vinger naar de klant. Feit is dat Vanderlande vol verantwoordelijk was voor de ontwikkeling, de realisatie en het uitgebreid testen van het systeem. Nog steeds, trouwens. Er zijn allerlei dingen misgegaan op de eerste dag, maar technisch-inhoudelijk was ons systeem goed. Ook de huidige performance is gewoon heel erg goed. Dat wordt ook bevestigd door de houding van onze klant. Ze hebben ons recentelijk gewoon de opdracht gegeven voor de volgende terminal: Heathrow T3. Dat lijkt me een duidelijk signaal dat ze tevreden zijn over onze prestatie.‘