Warning: Undefined array key "bio" in /home/techwatch/domains/test.bits-chips.nl/public_html/wp-content/plugins/wpcodebox2/src/Runner/QueryRunner.php(126) : eval()'d code on line 13
Author:
Reading time: 7 minutes
De stemming zit weer in de EMS-markt. Na een forse omzetkrimp geïncasseerd te hebben, krijgen assemblagefabrikanten weer werk toegeschoven. Het speelterrein blijft echter veeleisend. Klanten betalen laat, componentleveranciers schermen met allocaties en intussen moeten EMS-bedrijven investeren in technologie en innovatieve processen om concurrerend te blijven.
Op wat kleerscheuren na zijn specialisten in electronics manufacturing services (EMS) redelijk ongeschonden door de crisis gekomen. Al hadden EMS-bedrijven het zwaar te verduren in 2008 en vooral 2009. Exacte cijfers zijn er niet, maar waarnemers binnen de industrie zeggen dat de omzet in de recessie met 30 tot 40 procent kromp.
In de Benelux hebben we naast kleinere spelers ook vestigingen van wereldwijde EMS-spelers als Benchmark (Almelo) en Jabil (Hasselt), maar die geven specifiek voor onze landen geen getallen. Voor harde cijfers moeten we naar het Nederlandse Neways en de Belgische Connect Group (de voortzetting van IPTE, na de afsplitsing van zijn automatiseringsactiviteiten begin dit jaar). Bij Neways daalde de omzet van 281 miljoen euro in 2007 naar 243 miljoen in 2008 en 188 miljoen euro vorig jaar. De Connect Group deed dat in stappen van 195 naar 166 naar 121 miljoen euro. Met een omzetdaling van 33 procent in twee jaar deed de Nederlandse specialist het iets beter dan de Belgische (38 procent omzetdaling), maar ze ontlopen elkaar toch niet veel.
De Nederlandse Vereniging Algemene Toelevering (Nevat), die binnen zijn branchegroep EMS vijftien leden telt, houdt de EMS-omzet in Nederland van afgelopen jaar op ’rond de vierhonderd miljoen euro‘. Volgens Anton Hermus, directeur van de TBP-vestiging in het Belgische Geel, is er de afgelopen twee jaar voor driehonderd miljoen euro aan omzet verdampt in de Benelux. ’In achttien maanden tijd, dat is best veel‘, aldus Hermus. ’Daar hebben wij ook wel een miljoen of twintig tot vijfentwintig aan bijgedragen.‘ Die cijfers zijn in lijn met de geluiden die we oppikken bij kleinere EMS-bedrijven.
Adem
Henk Smid, directeur van Variass Electronics en voorzitter van Nevats branchegroep EMS, geeft toe dat hij eind 2008 zijn hart vasthield. ’Inderdaad was er een jaar geleden de grote angst dat bedrijven zouden omvallen. Maar blijkbaar zat er toch voldoende rek in zowel de bedrijven als de financiering.‘ Zelf voelde Smid de recessie pas begin 2009, omdat Variass vooral klanten heeft in medische en defensiemarkten, wat de krimp in de industriemarkt voor een deel compenseerde.
Smid zegt dat er veel is gereorganiseerd in de hele maakindustrie. Intussen zit de stemming er weer in. Vooral in het halfgeleidersegment is de spanning weer voelbaar. ’Belangrijk is dat de hele keten van ontwikkeling naar eindproducten zich weer goed opricht en componentleveranciers hier adequaat op inspelen‘, aldus Smid.
Nevat verwacht voor het segment EMS dit jaar een groei van 20 procent. Voorzitter Smid sprak afgelopen april op Nevats EMS-congres van een ’geweldig dynamische markt‘. Financieel gezien krijgen EMS-bedrijven echter amper de tijd om op adem te komen. Klanten nemen rustig maanden de tijd om te betalen, terwijl componentleveranciers aan de andere kant schermen met allocatie. Zij eisen boter bij de vis.
Trechter
Naast financiële perikelen hebben EMS-bedrijven te maken met snelle technologische ontwikkelingen en concurrentie uit lagelonenlanden. Om de rappe technologische trends te volgen, hebben de vijftien binnen Nevat verenigde EMS-specialisten vanaf 2006 een technologiegroep gevormd. De onderwerpen die de groep momenteel aanpakt, zijn design-for-X (waarbij X staat voor niet-elektrische ontwerpaspecten zoals maakbaarheid, betrouwbaarheid, testbaarheid en conformiteit met de milieuregelgeving), miniaturisatie en het gebruiken van VOC vrije flux om nog milieuvriendelijker te produceren.
De drie thema‘s zijn een vervolg op de goede ervaringen die de EMS-groep opdeed met de problematiek rond loodvrij solderen. Smid: ’Loodvrij kwam in 2003 redelijk snel op iedereen af. Als je dat helemaal zelf moet uitzoeken, maak je hoge kosten. Dus besloten we om bij elkaar in de keuken te gaan kijken en kennis te delen.‘ De samenwerking – min of meer uit nood geboren – was even wennen. Bedrijven keken immers met een vergrootglas naar elkaars processen.
Smid over de werkwijze: ’We maakten PCB-assembly‘s die we op al onze systemen draaiden. Iedereen deed dat voor zichzelf en gaf vervolgens collega‘s informatie over hoe alles zich gedroeg. Voor het loodvrije stuk had bijvoorbeeld de hogere soldeertemperatuur invloed op de elektronica.‘ Het pakte goed uit. ’We zijn en blijven concurrenten. Maar we hebben gezien dat je technologie best samen kunt ontwikkelen. Als je techneuten bij elkaar zet, dan zijn die vooral met techniek bezig. Op de markt moet iedereen vervolgens gewoon zijn best doen voor zijn klanten. Wel zien we dat we elkaar in internationaal opzicht verstevigen en de Nederlandse elektronica op de kaart zetten en houden‘, aldus Smid.
Door gezamenlijk op te trekken, kunnen EMS-bedrijven hun klanten ook sneller van informatie voorzien. Smid: ’Ook het onderzoek naar miniaturisatie en het DFX-verhaal zetten we in verschillende EMS-bedrijven uit, zodat iedereen de uitdagingen ziet. Het is een trechter die een werkbaar gestandaardiseerd proces oplevert. Dat heeft een hogere waarde voor klanten.‘
Flipchips
Met de nieuwe thema‘s design-for-X, miniaturisatie en VOC vrije flux gaat de EMS Technologiegroep deze problematiek op dezelfde manier te lijf. Voor design-for-X heeft de groep aansluiting gevonden bij het Electronic Design & Manufacturing (EDM)-programma dat Imec in Leuven uitvoert in samenwerking met Sirris. Smid: ’Als je met een groep van vijftien bent, is aansluiten bij Imec ook voor dat researchcentrum interessant.‘
Imecs EDM-programma (www.edmp.be) telt vijftien partners die hun kennis over printplaatassemblage, productiewijzen, materialen en onderdelen, faalmechanismes, regelgeving en elektronisch ontwerp samenbrengen. Doel is naast DFX-ontwerprichtlijnen opstellen een softwaretool ontwikkelen om de maakbaarheid te kunnen simuleren en een opbrengstvoorspelling te doen.
’We willen wetenschappelijke onderbouwing geven aan de ontwikkeling en productie van printed board assemblies‘, zegt Geert Willems, die bij Imec leiding geeft aan het EDM-programma. ’Onze PBA-simulatietool moet de impact van componentkeuze en componentverpakking op de opbrengst, testbaarheid en betrouwbaarheid evalueren over het hele traject, van concept tot geïndustrialiseerd product. Het gereedschap doet uitspraken over yield en levensduur. Het laat ook toe om testcapaciteit en productietijden in te schatten, wat helpt om goede offertes te kunnen maken‘, aldus Willems. ’Hoe we dit moeten doen, weten we. De uitwerking zal wel nog heel wat werk vergen.‘
Het EDM-programma richt zich vooral op kleine en middelgrote bedrijven. Daarom staat het gereedschap los van specifieke Cad-pakketten. ’We leggen een directe link tussen assemblagefouten – op defectkansniveau IPC 7912 – en de testdekking van gangbare structurele testsystemen. Dat is voor zover we weten uniek.‘ Willems hoopt een eerste versie met beperkte functionaliteit tegen het einde van dit jaar te realiseren. Een eerste DFM-richtlijnsectie rond PCB-laminaatselectie, een kritische factor in het huidige Rohs-tijdperk, is reeds beschikbaar.
Voor het onderzoek naar miniaturisatie in de elektronicafabricage werkt Nevats EMS Technologiegroep samen met TNO. Het project moet inzicht bieden in en kennis geven over nieuwe technieken op het gebied van miniaturisatie in combinatie met elektronica. Het onderwerp is zeer omvangrijk en bevat onderwerpen als micro-via‘s, het vullen van via‘s, micro ball grid arrays en condensatoren en weerstanden in 01005-, 0201- en 0402-behuizingen.
Binnen het project onderzoekt de groep ook het assemblagegedrag van heel specifieke componenten, zoals QFN, om dit gedrag te kunnen interpreteren en er zo van te leren. De samenwerking met TNO is gestart met flipchiptechnologie. Binnen het project worden testborden en twee demonstratieontwerpen gemaakt. Er zijn kennisoverdrachtsessies over technologievarianten zoals gesoldeerde, verlijmde en ultrasone flipchips en thermocompressie, en over het thema microviatechnologieën. Nevat verwacht dat het project nog dit jaar kan worden afgerond.
Pleidooi
Dit soort kennis hebben Europese EMS-bedrijven nodig om slagvaardig te blijven en een rol te blijven spelen op het wereldtoneel. Jammer genoeg staat productietechnologie minder hoog op de prioriteitenlijstjes van beleidsmakers. Het is iets waar Anton Hermus van TBP zich zorgen over maakt. In zijn kantoor in Geel wijst hij op een paar taartgrafiekjes die aantonen dat de Europese EMS-markt in twintig jaar tijd is gekrompen van 17 procent naar 10 procent van de wereldwijde markt (momenteel zo‘n 25 miljard euro).
Tijdens de bancaire crisis van de afgelopen twee jaar is er minder volume weggegaan naar Oost-Europa en het Verre Oosten; het is juist de lokale Europese markt die is verdampt. ’Dat gaat zich nu herstellen, maar of we de volledige sterkte van 2007 terugkrijgen, is echt nog maar de vraag‘, stelt Hermus. ’Ik lees over optimisme in de maakindustrie, in de medische sector, de chipindustrie. Maar als je echt een technoland wilt blijven, dan moet je miljarden investeren in innovatie.‘
Dan heeft Hermus het niet alleen over research, maar ook over productietechnologie. ’Er gaat vrij veel geld naar de TNO‘s, naar de universiteiten, naar clustervorming en naar kenniscentra. Maar hoeveel geld gaat er echt naar de maakindustrie? We moeten de innovatie in het maken ook echt continu verbeteren. Je kunt straks een boel bollebozen hebben, maar als er geen productie meer is, wordt het toch heel erg lastig. China en India hebben ook enorm geïnvesteerd in excellente opleidingen en universiteiten, en die hebben er een maakindustrie bij.‘
Met investeren in procesinnovatie kunnen we de concurrentie met Aziatische landen aan, stelt Hermus. Zelfs in de grotere series. ’Dat krijg je vrij snel voor elkaar. Maar wel onder voorwaarde dat je door innovatie steeds meer arbeid uit het proces haalt. Op onze SMD-lijnen zijn maar heel weinig mensen aan het werk. Reken 6 tot 8 procent transportkosten en je kunt snel uittellen dat zelfs groot seriewerk in Europa concurrerend is.‘
Henk Smid van Variass is dezelfde mening toegedaan. ’Een SMD-lijn is in China net zo duur als hier. Je hebt enkele operators nodig, maar kosten zitten vooral in de lijn.‘ Smid onderschrijft Hermus‘ pleidooi voor meer ondersteuning. ’Er is de afgelopen jaren wel wat veranderd, doordat de WBSO ook productiegerichte ontwikkelingen ondersteunt, maar voor productieprocessen zou bijvoorbeeld Point-One wel wat meer aandacht kunnen hebben.‘
